Contenitori capsulari gastroresistenti realizzati mediante injection molding

I principali razionali che giustificano la realizzazione di forme farmaceutiche gastroresistenti sono legati alla necessità, da un lato, di prevenire la degradazione di attivi sensibili all’ambiente acido dello stomaco, e dall’altro, di proteggere la mucosa gastrica da eventuali fenomeni irritativi determinati dall’assunzione di farmaci. Preparazioni gastroresistenti vengono anche impiegate allo scopo di ottenere un rilascio in specifiche zone dell’intestino per il trattamento di patologie locali o per sfruttare ambienti relativamente più favorevoli all’assorbimento. L’injection molding (IM) è un processo ciclico ed automatizzabile che consiste nell’iniezione di un materiale opportunamente fuso/rammollito all’interno di uno stampo chiuso, grazie all’applicazione di pressione e riscaldamento. Il prodotto finito raffredda e solidifica all’interno dello stampo di cui prende la forma tridimensionale e dal quale viene espulso permettendo al ciclo di ripartire. Pur essendo una tecnica produttiva ampiamente utilizzata nell’industria delle materie plastiche, solo recentemente ha riscosso interesse in ambito farmaceutico, ponendosi come valida alternativa per la realizzazione di forme di dosaggio di varie tipologie [1]. Ad esempio, sono stati proposti contenitori capsulari, costituiti da due parti assemblabili, che possono veicolare formulazioni di diversa natura (polveri, granuli/pellets, liquidi), ripartite avvalendosi di processi e macchinari consolidati [2,3]. Scopo del presente lavoro è stato quello di indagare la possibilità di realizzare, mediante IM, un sistema gastroresistente di forma capsulare costituito da idrossipropil metil cellulosa acetato succinato (HPMCAS). Il tipo di device investigato, configurandosi come contenitore solubile a livello intestinale, potrebbe rappresentare un interessante punto di partenza per lo sviluppo di forme di dosaggio enteriche alternative a quelle attualmente impiegate, allestite attraverso processi di rivestimento. Dalla preliminare valutazione della processabilità in IM del polimero termoplastico individuato, è emersa la necessità di introdurre nella formulazione un plasticizzante allo scopo di modulare la peculiare rigidità e fragilità delle unità stampate. I risultati incoraggianti, ottenuti impiegando polietilenglicole 1500 come plasticizzante, hanno tuttavia messo in luce anche alcune criticità, legate da un lato alla stabilità fisica e meccanica dei prodotti (fenomeni di deformazione noti come shrinkage e warpage) e dall’altro ai tempi di apertura del device stesso a pH intestinali. Sulla base di queste prime osservazioni è stato intrapreso un approfondito studio formulativo, prendendo in considerazione l’impiego di diversi additivi, potenzialmente adatti ad aumentare la velocità di dissoluzione/disgregazione dell’involucro polimerico (shell) ai valori di pH investigati. I risultati più promettenti sono stati ottenuti impiegando Kollicoat® IR e/o Explotab® CLV come sostanze capaci di modificare il comportamento in dissoluzione delle unità. In particolare è stato possibile realizzare prototipi, spessore 600 e 900 µm, che mostrano un’appropriata resistenza nel mezzo acido (pH 1,2) ed un tempo di apertura a pH 6,8 inferiore all’ora. Trovando fondamento in tali incoraggianti evidenze si potrà ora procedere alla progettazione di stampi dedicati che dovrebbero consentire maggiore flessibilità e versatilità sia in termini formulativi sia dimensionali, in particolare avendo come obiettivo la possibilità di ridurre e modulare lo spessore delle pareti dei contenitori. 1 L. Zema et al., 2012, J. Control. Release, doi:10.1016/j.jconrel.2012.01.001. 2 V.D. Vilivalam et al., 2000, Pharm. Sci. Technol. Today 3, 64-69. 3 A. Gazzaniga et al., 2011, AAPS Pharm. Sci. Tech. 12, 295-303.